لطفا در لینک زیر با کلیک بر روی +1 از ما حمایت کنید
 

تصویر ثابت

>
بیست و سومین همایش سالانه بین المللی مهندسی مکانیک
22تا24 اردیبهشت 1394

 

اولین کنفرانس بین المللی و پنجمین کنفرانس ملی سازه و فولاد
5تا7 اسفند 1393

 

پانزدهمین کنفرانس ملی جوش و بازرسی
9و10 دیماه 1393

 

دومین کنفرانس بین المللی نفت، گاز و پتروشیمی
12 آذر 1393

 

يازدهمين همايش بين المللي سواحل، بنادر و سازه هاي دريايي
3تا5 آذر 1393

 

سومین کنفرانس بین المللی مواد مهندسی و متالورژی
27و28 آبان 1393

 

پانزدهمین کنگره ملی خوردگی
29تا30 مهر 1393

 

پانزدهمين سمينار ملی مهندسی سطح
29و30 مهر 1393

 

دومین همایش ملی نفت و گاز ایران
23و24 مهر 1393

 

 

دومین کنفرانس ذخیره سازی و مخازن نفت و گاز
8و9 مهر 1393

 

برگرفته از پایگاه علمی مهندسی جوش

 

جهت معرفی کنفرانس ها و همایش  ها در این محل به آدرس sadegh.bigdeli@gmail.com  ایمیل نمائید.


برچسب‌ها: کنفرانس ها و همایش ها
+ نوشته شده توسط صادق بیگدلی در Wed 30 Jul 2014 و ساعت 0 AM |
>
جوشکاری صحیح و مناسب مخازن ذخیره از اهمیت ویژه ای برخوردار است چرا که یک مشکل جزئی در محل اتصال اجزا این مخازن در هنگام استفاده و بهره برداری می تواند باعث هدررفتن سرمایه و سلب امنیت گردد. لذا کنترل کیفیت و بازرسی ساخت این مخازن بایستی مورد توجه قرار گیرد اگر نکات ویژه مربوط به ساخت مخازن به درستی بکار گرفته نشود مخزن ساخته شده علاوه بر نمای ظاهری نامطلوب دارای کیفیت پایینی بوده و عمر بهره برداری کوتاهی خواهد داشت.

 
 

بخش اول سیویل


1-1-عملیات خاکبرداری و خاکریزی سایت


1-2-عملیات خاکبرداری و خاکریزی


1-3-عملیات حفر کانال و رینگ بتنی


1-4-آرماتور بندی رینگ وال


1-5-بتن ریزی رینگ وال


1-6-اجرای بتن ریزی زیر مخازن به منظور زهکشی


1-7-اجرای آسفالت زیر مخازن


1-8-اجرای باند والهای خاکی اطراف سایت


1-9-اجرای خیابانهای اطراف سایت


1-10-اجرای دیوارهای حائل اطراف سایت


1-11-اجرای پیاده روهای داخل سایت


1-12-اجرای سیستم روشنایی خیابانهای اطراف سایت


1-13-اجرای پله های سایت


1-14-اجرای سیستم حفاظت کاتدیک مخازن


1-15-اجرای سیستم ارتینگ مخازن


1-16-اجرای پلهای خیابان های سایت مخازن


1-17-اجرای ساپورتهای بتنی زیر لوله فرآورده


بخش دوم مکانیکال


2-1-تهیه و ساخت ورقهای Annual  مطابق نقشه های اجرایی(شامل برش و مونتاژ و جوشکاری )


2-2-تهیه و ساخت ورقهای Bottom Plate  (شامل برش و مونتاژ و جوشکاری )


2-3-نصب میز موقت (جهت شروع و ساخت سقف مخازن)


2-4-گونیا کردن ورقهای Shell


2-5-نورد ورقهای Shell


2-6-تست و کیوم کف مخازن پس از پایان جوشکاری ورقهای Bottom Plate  


2-7-ساخت و نصب ورقهای   Lower Deck  


2-8-جوشکاری ورقهای Lover Deck


2-9-عملیات مونتاژ ورقهای Rim , Compartment  ,  و استراکچر Truss


2-10-مونتاژ کورس اول


2-11-استفاده از Erection Tools   جهت نصب کورسها و مهار آنها


2-12-مونتاژ کورس دوم


2-13-مونتاژ کورس سوم و بالاتر


2-14-استفاده از مهار بندهای نگهدارنده Shell


2-15-شروع جوشکاری درزهای عمودی از بیرون با تعداد جوشکار مناسب مطابق با دستور العمل جوشکاری و با رعایت Welding Sequence


2-16-شروع جوشکاری درزهای  عمودی از داخل با تعداد جوشکاران مناسب مطابق با دستورالعمل جوشکاری و با رعایت Welding Sequence  


2-17-شروع جوشکاری درزهای افقی از بیرون با تعداد جوشکاران مناسب مطابق دستور العمل جوشکاری و با رعایت Welding Sequence  


2-18-شروع جوشکاری درزهای افقی از داخل با تعداد جوشکاران مناسب مطابق دستورالعمل و با رعایت Welding Sequence  


2-19-آزمایش رادیوگرافی  مطابق استاندارد API 650  


2-20-آزمایشات مایعات نافذ  PT بر روی محلهای تعمیری فقط جهت کنترل عیوبی که به سطح راه دارند.


2-21-تست کنترل گردی مخازنRoundness


2-22-شروع و نصب و ساخت ورقهای Upper Deck  


2-23-جوشکاری ورقهای Upper Deck  به Truss  و Compartment


2-24-انجام آزمایشات گازوئیل بر روی جوشهای گوشه Truss و Compartment    


2-25-انجام آزمایش و کیوم بر روی سطح Upper Deck  


2-26- تست کنترل شاقولی Plumbness


2-27- تست کنترل Peaking


2-28- تست کنترل Banding


2-29-بازرسی چشمی VT  


2-30-تکمیل کلیه جوشکاری های سقف و برش محلهای Manhole در  Pan ton , Roof  


2-31-تهیه و ساخت Roof drain


2-32-تهیه و ساخت Rim Vent  


2-33-تهیه و ساخت Emergency  Roof drain


2-34-نصب سیستم Sealing


2-35-نصب و ساخت و جوشکاری  SUMP


2-36-نصب و ساخت و جوشکاری Top angle


2-37- نصب و ساخت و جوشکاری Wind Girder


2-38- نصب و ساخت و جوشکاریDip& Guide pole  


2-39- نصب و ساخت و جوشکاری  پایه های سقف به همراه ورقهای تقویتی کف و سقف


2-40- نصب و ساخت و جوشکاریTop platform


2-41- نصب و ساخت و جوشکاریRolling Ladder


2-42- نصب و ساخت و جوشکاری


2-43-شروع آبگیری مخازن


2-44-آزمایش Levelness


2-45-آزمایش هیدروتست مخازن


2-46-شروع تمیز کاری و رنگ آمیزی& Painting ) Sand Blast   (مخازن


2-47-اجرای خط لوله های هیدرانت


2-48-اجرای لوله های سوخت فرآورده  مخازن


2-49-شن ریزی کف محوطه مخازن


2-50-کابل کشی


2-51-نصب روشنایی


2-52-نصب ابزار دقیق


2-53-پیش راه اندازی مخازن


2-54- راه اندازی و بهره برداری مخازن


برچسب‌ها: مراحل ساخت مخازن ذخیره
+ نوشته شده توسط صادق بیگدلی در Fri 29 Aug 2014 و ساعت 4 AM |
>

1    ANSI/AWS    A1.1-89    Metric Practice Guide for the Welding Industry
2    ANSI/AWS    A2.4-98    Standard Symbols for Welding, Brazing, and Nondestructive Examination
3    ANSI/AWS    A3.0-94    Standard Welding Terms and Definitions
4    ANSI/AWS    A5.2-92    Specification for Carbon and Low Alloy Steel Rods for Oxyfuel Gas Welding
5    ANSI/AWS    A5.01-93    Filler Metal Procurement Guidelines
6    ANSI/AWS    A5.1-91    Specification for Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding
7    ANSI/AWS    A4.2-91    Standard Procedures for Calibrating Magnetic Instruments to Measure the Delta Ferrite Content of Austenitic and Duplex Austenitic-Ferritic Stainless Steel Weld Metal
8    ANSI/AWS    A4.3-93    Standard Methods for Determination of the Diffusible Hydrogen Content of Martensitic, Bainitic, and Ferritic Steel Weld Metal Produced by Arc Welding
9    ANSI/AWS    A5.6-84    Specification for Covered Copper and Copper Alloy Arc Welding Electrodes
10    ANSI/AWS    A5.4-92    Specification for Stainless steel Electrodes for Shielded Metal arc Welding
11    ANSI/AWS    A5.3-91    Specification for Aluminum and Aluminum Alloy Electrodes for Shielded Metal Arc Welding
12    ANSI/AWS    A5.11-90    Specification for Nickel and Nickel Alloy Welding Electrodes for Shielded Metal Arc Welding
13    ANSI/AWS    A5.12-92    Specification for Tungsten and Tungsten Alloy Electrodes for Welding and Cutting
14    ANSI/AWS    A5.13-80    Specification for Solid Surfacing Welding Rods and Electrodes
15    ANSI/AWS    A5.14/A5.14M-97    Specification for Nickel and Nickel-Alloy Bare Welding Electrodes and Rods
16    ANSI/AWS    A5.9-93    Specification for Bare Stainless Steel Welding Electrodes and Rods
17    ANSI/AWS    A5.10-92    Specification for Bare Aluminum and Aluminum Alloy Welding Electrodes and Rods
18    ANSI/AWS    A5.8-92    Specification for Filler Metals for Brazing and Braze Welding
19    ANSI/AWS    A5.7-84    Specification for Copper and Copper Alloy Bare Welding Rods and Electrodes
20    ANSI/AWS    A5.18-93    Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc Welding
21    ANSI/AWS    A5.17/A5.17M-97    Specification for Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged Arc Welding
22    ANSI/AWS    A5.16-90    Specification for Titanium and Titanium Alloy Welding Electrodes and Rods
23    ANSI/AWS    A5.15-90    Specification for Welding Electrodes and Rods for Cast Iron
24    ANSI/AWS    A5.24-90    Specification for Zirconium and Zirconium Alloy Welding Electrodes and Rods
25    ANSI/AWS    A9.1-92    Standard Guide for Describing Arc Welds in Computerized Material Property and Nondestructive Examination Databases
26    ANSI/AWS    A5.19-92    Specification for Magnesium alloy Welding Electrodes and Rods
27    ANSI/AWS    A5.32/A5.32M-97    Specification for Welding Shielding Gases
28    ANSI/AWS    A5.31-92    Specification for Fluxes for Brazing and Braze Welding
29    ANSI/AWS    A9.2-92    Standard Guide for Recording Arc Weld Material Property and Nondestructive Examination Data in Computerized Databases
30    ANSI/AWS    A5.30-97    Specification for Consumable Inserts
31    ANSI/AWS    A5.29-80    Specification for Low Alloy Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding
32    ANSI/AWS    A5.26-91    Specification for Carbon and Low Alloy Steel Electrodes for Electrogas Welding
33    ANSI/AWS    A5.25-91    Specification for Carbon and Low Alloy Steel Electrodes and Fluxes for Electroslag Welding
34    ANSI/AWS    B2.1.005-90    Standard Welding procedure specification (WPS) for gas metal arc welding of austenitic stainless steel (M-8 or P-8), 10 through 18 gage, in the as- welded condition, with or without backing
35    ANSI/AWS    B2.1-84    Standard for welding procedure and performance qualification
36    ANSI/AWS    B1.10-86    Guide for the Nondestructive inspection of welds
37    ANSI/AWS    B1.11-88    Guide for the visual inspection of welds
38    ANSI/AWS    B2.1.001-90    Standard Welding procedure specification (WPS) for Shielded metal arc welding of carbon steel, (M-1/P-1, group 1 or 2), 3/16 through 3/4 inch, in the As welded condition, with backing
39    ANSI/AWS    B2.1.003-90    Standard Welding procedure specification (WPS) for Gas metal arc welding of galvanized steel, 10 through 18 gage, in the as-welded condition, with or without backing
40    ANSI/AWS    B2.1.004-90    Standard Welding procedure specification (WPS) for Gas metal arc welding of carbon steel (M-1, Group 1), 10 through 18 gage, in the as-welded condition, with or without backing
41    ANSI/AWS    B2.1.002-90    Standard Welding procedure specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding of carbon Steel, (M-1/P-1, Group 1 or 2), 3/16 through 7/8 inch, in the as-welded condition, with or without backing
42    ANSI/AWS    B2.1.009-90    Standard Welding procedure specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding of austenitic stainless steel (M-8 or P-8), 10 through 18 gage, in the as- welded condition, with or without backing
43    ANSI/AWS    B2.1.008-90    Standard Welding procedure specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding of carbon steel, (M-1, group 1), 10 through 18 gage, in the as-welded condition, with or without backing
44    ANSI/AWS    B2.1.007-90    Standard Welding procedure specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding of galvanized steel, 10 through 18 gage, in the as-welded condition, with or without backing
45    ANSI/AWS    B2.1.006-90    Standard Welding procedure specification (WPS) for Gas metal arc welding of carbon steel to austenitic stainless steel (M-1 to M-8 or P-8), 10 through 18 gage, in the as-welded condition, with or without backing
46    ANSI/AWS    B2.1.011-91    Standard Welding procedure specification (WPS) for Shielded metal arc welding of galvanized steel, 10 through 18 gage, in the as-welded condition, with or without backing
47    ANSI/AWS    B2.1.012-91    Standard Welding procedure specification (WPS) for Shielded metal arc welding of carbon steel (M-1, group 1), 10 through 18 gage, in the as-welded condition, with or without backing
48    ANSI/AWS    B2.1.013-91    Standard Welding procedure specification (WPS) for Shielded metal arc welding of austenitic stainless steel (M-8/P-8), 10 through 18 gage, in the as-welded condition, with or without backing
49    ANSI/AWS    B2.1.010-90    Standard Welding procedure specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding of carbon steel to austenitic stainless steel (M-1 to M-8 or P-8), 10 through 18 gage, in the as-welded condition, with or without backing
50    ANSI/AWS    B2.1.015-91    Standard Welding procedure specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding of Aluminum,(M-22 or P-22), 10 through 18 gage, in the as-welded condition, with or without backing
51    ANSI/AWS    B2.1.014-91    Standard Welding procedure specification (WPS) for Shielded metal arc welding of carbon steel to austenitic stainless steel (M-1 to M-8 or P-8), 10 through 18 gage, in the as-welded condition, with or without backing
52    ANSI/AWS    B2.1-8-023-94    Standard Welding procedure specification (WPS) for Shielded metal arc welding of austenitic stainless steel (M-8/P-8/S-8, Group 1), 1/8 through 1-1/2 inch thick, As Welded Condition
53    ANSI/AWS    B2.2-91    Standard for Brazing Procedure and Performance Qualification
54    ANSI/AWS    B2.1-8-025-94    Standard Welding procedure specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding followed by Shielded metal arc welding of austenitic stainless steel (M-8/P-8/S-8, Group 1), 1/8 through 1-1/2 inch thick, As Welded Condition
55    ANSI/AWS    B2.1-8-024-94    Standard Welding procedure specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding of austenitic stainless steel (M-8/P-8/S-8, Group 1), 1/8 through 1-1/2 inch thick, As Welded Condition
56    ANSI/AWS    B2.1-1-016-94    Standard Welding procedure specification (WPS) for Shielded metal arc welding of carbon steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 1-1/2 inch thick, E7018, As Welded or PWHT Condition
57    ANSI/AWS    B4.0-92    Standard Methods for Mechanical Testing of Welds
58    ANSI/AWS    B2.1-1-026-94    Standard Welding procedure specification (WPS) for Shielded metal arc welding of carbon steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 1-1/2 inch thick, E6010(Vertical Downhill) Followed by E7018, As Welded or PWHT Condition
59    ANSI/AWS    B2.1-1-021-94    Standard Welding procedure specification (WPS) for Gas Tungsten Arc Welding followed by Shielded metal arc welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 1-1/2 inch thick, ER70S-2 and E7018, As Welded or PWHT Condition
60    ANSI/AWS    B2.1-1-020-94    Standard Welding procedure specification (WPS) for 75% Ar/25% CO2 Shielded Flux Cored Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 1-1/2 inch thick, E70T-1 and E71T-1, As Welded or PWHT Condition
61    ANSI/AWS    B2.1-1-022-94    Standard Welding procedure specification (WPS) for Shielded metal arc welding of carbon steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 1-1/2 inch thick, E6010(Vertical Uphill) Followed by E7018, As Welded or PWHT Condition
62    ANSI/AWS    B2.1-1-027-95    Standard Welding procedure specification (WPS) for Self-Shielded Flux Cored Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 3/4 inch thick, E71T-11, As Welded Condition
63    ANSI/AWS    B2.1-1-019-94    Standard Welding procedure specification (WPS) for CO2 Shielded Flux Cored Arc welding of carbon steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 1-1/2 inch thick, E70T-1 and E71T-1, As Welded Condition
64    ANSI/AWS    B2.1-1-018-94    Standard Welding procedure specification (WPS) for Self-Shielded Flux Cored Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 1-1/2 inch thick, E71T-8, As Welded Condition
65    ANSI/AWS    B2.1-1-017-94    Standard Welding procedure specification (WPS) for Shielded metal arc welding of carbon steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 1-1/2 inch thick, E6010, As Welded or PWHT Condition
66    ANSI/AWS    B2.1-1-204-96    Standard Welding procedure specification (WPS) for Shielded metal arc welding of carbon steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 3/4 inch thick, E6010(Vertical Downhill Root with the Balance Vertical Uphill), As Welded Condition, Primarily Pipe Applications
67    ANSI/AWS    B2.1-1-203-96    Standard Welding procedure specification (WPS) for Shielded metal arc welding of carbon steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 3/4 inch thick, E6010(Vertical Uphill), As-Welded Condition, Primarily Pipe Applications
68    ANSI/AWS    B2.1-1-201-96    Standard Welding procedure specification (WPS) for Shielded metal arc welding of carbon steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 3/4 inch thick, E6010(Vertical Uphill) Followed by E7018 (Vertical Uphill), As-Welded Condition, Primarily Pipe Applications
69    ANSI/AWS    B2.1-1-202-96    Standard Welding procedure specification (WPS) for Shielded metal arc welding of carbon steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 3/4 inch thick, E6010(Vertical Downhill) Followed by E7018 (Vertical Uphill), As-Welded Condition, Primarily Pipe Applications
70    ANSI/AWS    B2.1-1-205-96    Standard Welding procedure specification (WPS) for Shielded metal arc welding of carbon steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 1-1/2 inch thick, E6010(Vertical Uphill) Followed by E7018 (Vertical Uphill), As-Welded or PWHT Condition, Primarily Pipe Applications
71    ANSI/AWS    B2.1-1-208-96    Standard Welding procedure specification (WPS) for Shielded metal arc welding of carbon steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 1-1/2 inch thick, E7018, As-Welded or PWHT Condition, Primarily Pipe Applications
72    ANSI/AWS    B2.1-1-206-96    Standard Welding procedure specification (WPS) for Shielded metal arc welding of carbon steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 1-1/2 inch thick, E6010(Vertical Downhill) Followed by E7018 (Vertical Uphill), As-Welded or PWHT Condition, Primarily Pipe Applications
73    ANSI/AWS    B2.1-1-207-96    Standard Welding procedure specification (WPS) for Gas Tungsten Arc welding of carbon steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 1-1/2 inch thick, ER70S-2, As-Welded or PWHT Condition, Primarily Pipe Applications
74    ANSI/AWS    B2.1-1-209-96    Standard Welding procedure specification (WPS) for Gas Tungsten Arc welding Followed by Shielded Metal Arc Welding of Carbon Steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 1-1/2 inch thick, ER70S-2 and E7018, As-Welded or PWHT Condition, Primarily Pipe Applications
75    ANSI/AWS    B2.1-1-210-96    Standard Welding procedure specification (WPS) for Gas Tungsten Arc welding with Consumable Inserts of carbon steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 1-1/2 inch thick, INMs-1 and ER70S-2, As-Welded or PWHT Condition, Primarily Pipe Applications
76    ANSI/AWS    B2.1-1-211-96    Standard Welding procedure specification (WPS) for Gas Tungsten Arc welding with Consumable Inserts Followed by Shielded metal Arc Welding of carbon steel (M-1/P-1/S-1, Group 1 or 2), 1/8 through 1-1/2 inch thick, INMs-1, ER70S-2 and E7018, As-Welded or PWHT Condition, Primarily Pipe Applications
77    ANSI/AWS    C2.16-92    Guide for Thermal-Spray Operator Qualification
78    ANSI/AWS    C1.1-66    Recommended Practice for Resistance Welding
79    ANSI/AWS    C2.14-74    Corrosion Tests of Flame-Sprayed Coated Steel, 19-Year Report
80    ANSI/AWS    C1.3-70    Recommended Practices for Resistance Welding Coated Low Carbon Steels
81    ANSI/AWS    C2.2-67    Recommended Practices for Metallizing with Aluminum and Zinc for Protection of Iron and Steel
82    ANSI/AWS    C2.18-93    Guide for the Protection of Steel with Thermal Sprayed Coatings of Aluminum and Zinc and their Alloys and Composites
83    ANSI/AWS    C5.5-80    Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding
84    ANSI/AWS    C5.4-93    Recommended Practices for Stud Welding
85    ANSI/AWS    C5.6-89    Recommended Practices for Gas Metal Arc Welding
86    ANSI/AWS    C5.7-89    Recommended Practices for Electrogas Welding
87    ANSI/AWS    C5.10-94    Recommended Practices for Shielding Gases for Welding and Plasma Arc Cutting
88    ANSI/AWS    C4.2-90    Operator's Manual for Oxyfuel Gas Cutting
89    ANSI/AWS    C4.3-83    Operators Manual for Oxyfuel Gas Heating Torch Operation
90    ANSI/AWS    C5.3-91    Recommended Practices for Air Carbon Arc Gouging and Cutting
92    ANSI/AWS    C5.1-73    Recommended Practices for Plasma-Arc Welding
93    ANSI/AWS    C3.8-90    Recommended Practices for Ultrasonic Inspection of Brazed Joints
94    ANSI/AWS    C3.3-80    Recommended Practices for Design, Manufacture, and Inspection of Critical Brazed Components
96    ANSI/AWS    C6.1-89    Recommended Practices for Friction Welding
97    ANSI/AWS    C3.2-82    Standard Method for Evaluating the Strength of Brazed Joints in Shear
98    ANSI/AWS    C7.1-92    Recommended Practices for Electron Beam Welding
99    ANSI/AWS    D8.7-88    Recommended Practices for Automotive Weld Quality Resistance Spot Welding
100    ANSI/AWS    D10.4-86    Recommended Practices for Welding Austenitic Chromium-Nickel Stainless Steel Piping and Tubing
101    ANSI/AWS    D8.8-89    Specification for Automotive Frame Weld Quality Arc Welding
102    ANSI/AWS    D10.6-91    Recommended Practices for Gas Tungsten Arc Welding of Titanium Pipe and Tubing
103    ANSI/AWS    D10.4-86    Recommended Practices for Welding Austenitic Chromium-Nickel Stainless Steel Piping and Tubing
104    ANSI/AWS    D9.1-90    Sheet Metal Welding Code
105    ANSI/AWS    D8.9-97    Recommended Practices for Test Methods for Evaluating the Resistance Spot Welding Behavior of Automotive Sheet Steel Materials
106    ANSI/AWS    D3.5-93    Guide for Steel Hull Welding
107    ANSI/AWS    D1.4-98    Structural Welding Code Reinforcing Steel
108    ANSI/AWS    D1.3-89    Structural Welding Code Sheet Steel
109    ANSI/AWS    D8.5-66    Recommended Practices for Automotive Portable-Gun Resistance-Spot Welding on Electrode and Force Recommendations for Two and Three Loose Metal Thicknesses
110    ANSI/AWS    D3.6-93    Specification for Underwater Welding
111    ANSI/AWS    D3.7-90    Guide for Aluminum Hull Welding
112    ANSI/AWS    D1.2-90    Structural Welding Code Aluminum
113    ANSI/AWS    D1.1-98    Structural Welding Code Steel
91    ANSI/AWS    C5.2-83    Recommended Practices for Plasma Arc Cutting
95    ANSI/AWS    C3.7-93    Specification for Aluminum Brazing
114    ANSI/AWS    D10.12-89    Recommended Practices and Procedures for Welding Low Carbon Steel Pipe
115    ANSI/AWS    D1.2A-83    Commentary on Structural Welding Code Aluminum
116    ANSI/AWS    D10.11-87    Recommended Practices for Root Pass Welding of Pipe Without Backing
117    ANSI/AWS    D10.10-90    Recommended Practices for Local Heating of Welds in Piping and Tubing
118    ANSI/AWS    D10.7-86    Recommended Practices for Gas Shielded Arc Welding of Aluminum and Aluminum Alloy Pipe
119    ANSI/AWS    D14.1-85    Specification for Welding of Industrial and Mill Cranes and Others Material Handling Equipment
121    ANSI/AWS    D14.2-93    Specification for Metal Cutting Machine Tool Weldments
122    ANSI/AWS    D14.4-77    Classification and Application of Welded Joints for Machinery and Equipment
123    ANSI/AWS    D14.3-94    Specification for Welding Earthmoving and Construction Equipment
124    ANSI/AWS    D14.5-97    Specification for Welding of Processes and Press Components
125    ANSI/AWS    D14.6-96    Specification for Welding of Rotating Elements of Equipment
126    ANSI/AWS    D11.2-89    Guide for Welding Iron Castings
127    ASTM    A 193/A 193M – 01b    Standard Specification for Alloy-Steel and Stainless Steel Bolting Materials for High Temperature Service
128    ASTM    A 234    Standard Specification for Piping Fittings of Wrought Carbon Steel and Alloy Steel for Moderate and High Temperature Service
129    ASTM    A 194    Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts for Bolts for High Pressure or High Temperature Service, or Both
130    ASTM    A 192    Standard Specification for Seamless Carbon Steel Boiler Tubes for High-Pressure Service
131    ASTM    A 106    Standard Specification for Seamless Carbon Steel Pipe for High-Temperature Service
132    ASTM    A 182    Standard Specification for Forged or Rolled Alloy-Steel Pipe Flanges, Forged Fittings, and Valves and Parts for High-Temperature Service
133    ASTM    A 181    Standard Specification for Carbon Steel Forgings, for General-Purpose Piping
134    ASTM    A 53    Standard Specification for Pipe, Steel, Black and Hot-Dipped, Zinc-Coated, Welded and Seamless
135    ASTM    A 105    Standard Specification for Carbon Steel Forgings for Piping Applications
136    ASTM    A 20    Standard Specification for General Requirements for Steel Plates for Pressure Vessels
137    ASTM    A 36    Standard Specification for Carbon Structural Steel
138    ASTM    A 6    Standard Specification for General Requirements for Rolled Structural Steel Bars, Plates, Shapes, and Sheet Piling
139    API    5L-2000    Specification for Line Pipe
140    API    5B-96    Specification for Threading, Gauging, and Thread Inspection of Casing, Tubing, and Line Pipe Threads (U.S. Customary Units)
141    ASTM    A 517    Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Alloy Steel, High-Strength, Quenched and Tempered
142    ASTM    A 435    Standard Specification for Straight-Beam Ultrasonic Examination of Steel plates
143    ASTM    A 333    Standard Specification for Seamless and Welded Steel Pipe for Low-Temperature Service
144    ASTM    A 516    Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, for Moderate- and Lower-Temperature Service
145    ASTM    A 479    Standard Specification for Stainless Steel Bars and Shapes for Use in Boilers and Other Pressure Vessels
146    ASTM    A 312    Standard Specification for Seamless and Welded Austenitic Stainless Steel Pipes
147    ASTM    A 320    Standard Specification for Alloy/Steel Bolting Materials for Low-Temperature Service
148    ASTM    A 285    Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, Low- and Intermediate-Tensile Strength
149    ASTM    A 299    Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Carbon Steel, Manganese-Silicon
150    ASTM    A 240    Standard Specification for Heat-Resisting Chromium and Chromium-Nickel Stainless Steel Plate, Sheet, and Strip for Pressure Vessels
151    ASTM    A 283    Standard Specification for Low and Intermediate Tensile Strength Carbon Steel Plates
152    ASTM    A 234    Standard Specification for Piping Fittings of Wrought Carbon Steel and Alloy Steel for Moderate and High Temperature Service
153    ASTM    A 694    Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Forgings for Pipe Flanges, Fittings, Valves, and Parts for High-Pressure Transmission Service
154    ASTM    A 573    Standard Specification for Structural Carbon Steel Plates of Improved Toughness
155    ASTM    A 563    Standard Specification for Carbon and Alloy Steel Nuts
156    ASTM    A 537    Standard Specification for Pressure Vessel Plates, Heat-Treated, Carbon-Manganese-Silicon Steel
157    API    675-94    Positive Displacement Pumps Controlled Volume
158    API    650-98    Welded Steel Tanks for Oil Storage
159    API    1104-99    Welding of Pipelines and Related Facilities
160    API    6D-94    Specification for Pipeline Valves (Gate, Ball, and Check Valves)
161    API    620-98    Design and Construction of Large, Welded, Low-Pressure Storage Tanks
162    API    RP 520-93    Sizing, Selection, and Installation of Pressure-Relieving Devices in Refineries - part 1
163    API    17D-92    Specification for Subsea Wellhead and Christmas Tree Equipment
164    API    RP 520-93    Sizing, Selection, and Installation of Pressure-Relieving Devices in Refineries - part 2
165    API    6A-99    Specification for Wellhead and Christmas Tree Equipment
166    API    598-96    Valve Inspection and Testing
167    ASME/ANSI    B18.2.2-87    Square and Hex Nuts(Inch Series)
168    ASME/ANSI    B18.2.1a-99    Addenda to ASME B18.2.1-96 Square and Hex Bolts and Screws (Inch Series)
169    ASME/ANSI    B31.8-99    Gas Transmission and Distribution Piping Systems
170    ASME/ANSI    B31.4-98    Pipeline Transportation Systems for Liquid Hydrocarbons and Other Liquids
171    ASME/ANSI    B31.3a-2000    Addenda to ASME B31.3-99 Process Piping
172    ASME/ANSI    B31G-91    Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines
173    ASME/ANSI    B16.5a-1998    Addenda to ASME B16.5-1996 PIPE FLANGES AND FLANGED FITTINGS NPS 1/2 Through NPS 24
174    ASME/ANSI    B16.9-93    Factory-Made Wrought Steel Buttwelding Fittings
175    ASME/ANSI    B16.25-97    Buttwelding Ends
176    ASME/ANSI    B16.34a-1998    Addenda to ASME B16.34-1996 VALVES - FLANGED, THREADED, AND WELDING END
177    ASME/ANSI    B16.11-96    Forged Fittings, Socket-Welding and Threaded
178    NACE    RP0177-2000    Standard Recommended Practice Mitigation of Alternating Current and Lightning Effects on Metallic Structures and Corrosion Control Systems
179    NACE    MR0175-2002    Standard Material Requirements Sulfide Stress Cracking Resistant Metallic Materials for Oilfield Equipment
180    NACE    RP0169-96    Standard Recommended Practice Control of External Corrosion on Underground or Submerged Metallic Piping Systems
181    NACE    RP0170-97    Standard Recommended Practice Protection of Austenitic Stainless Steels and Other Austenitic Alloys from Polythionic Acid Stress Corrosion Cracking During Shutdown of Refinery Equipment
182    NACE    RP0176-94    Standard Recommended Practice Corrosion Control of Steel Fixed Offshore Platforms Associated with Petroleum Production
183    MSS    SP-44    Steel Pipeline Flanges
184    MSS    SP-58    Pipe Hangers and Supports Materials, Design and Manufacture
185    MSS    SP-53    Quality Standard for Steel Castings and Forgings for Valves, Flanges and Fittings and other Piping Components - Magnetic Particle Examination Method
186    MSS    SP-55    Quality Standard for Steel Castings for Valves, Flanges and Fittings and Other Piping Components Visual Method
187    MSS    SP-25-1993    Standard Marking System for Valves, Fittings, Flanges and Unions
188    MSS    SP-42    Class 150 Corrosion Resistant Gate, Globe, Angle and Check Valves with Flanged and Butt Weld Ends
189    MSS    SP-43    Wrought Stainless Steel Butt-Welding Fittings
190    MSS    SP-45    Bypass and Drain Connections
191    MSS    SP-51    Class 150 LW Corrosion Resistant Cast Flanges and Flanged Fittings
192    MSS    SP-53    Quality Standard for Steel Castings and Forgings for Valves, Flanges, and Fittings and Other Piping Components — Magnetic Particle Examination Method
193    MSS    SP-54    Quality Standard for Steel Castings for Valves, Flanges and Fittings and Other Piping Components — Radiographic Examination Method
194    MSS    SP-58    Pipe Hangers and Supports — Materials, Design and Manufacture
195    MSS    SP-60    Connecting Flange Joint Between Tapping Sleeves and Tapping Valves
196    MSS    SP-61    Pressure Testing of Steel Valves
197    MSS    SP-65    High Pressure Chemical Industry Flanges and Threaded Stubs for Use with Lens Gaskets
198    MSS    SP-67    Butterfly Valves
199    MSS    SP-70    Cast Iron Gate Valves, Flanged and Threaded Ends
200    MSS    SP-72    Ball Valves with Flanged or Butt-Welding Ends for General Service
201    MSS    SP-75    Specifications for High Test Wrought Butt Welding Fittings
202    MSS    SP-77    Guidelines for Pipe Support Contractual Relationships
203    MSS    SP-78    Cast Iron Plug Valves, Flanged and Threaded Ends
204    MSS    SP-79    Socket-Welding Reducer Inserts
205    MSS    SP-81    Stainless Steel, Bonnetless, Flanged Knife Gate Valves
206    MSS    SP-82    Valve Pressure Testing Methods
207    MSS    SP-83    Steel Pipe Unions, Socket-Welding and Threaded
208    MSS    SP-85    Cast Iron Globe & Angle Valves, Flanged and Threaded Ends
209    MSS    SP-87    Factory-Made Butt-Welding Fittings for Class I Nuclear Piping Applications
210    MSS    SP-88    Diaphragm Type Valves
211    MSS    SP-90    Guidelines on Terminology for Pipe Hangers and Supports
212    MSS    SP-91    Guidelines for Manual Operation of Valves
213    MSS    SP-92    MSS Valve User Guide
214    MSS    SP-93    Quality Standard for Steel Castings and Forgings for Valves, Flanges, and Fittings and Other Piping Components — Liquid Penetrant Examination Method
215    MSS    SP-94    Quality Standard for Ferritic and Martensitic Steel Castings for Valves, Flanges, and Fittings and Other Piping Components — Ultrasonic Examination Method
216    MSS    SP-95    Swage(d) Nipples and Bull Plugs
217    MSS    SP-97    Forged Carbon Steel Branch Outlet Fittings — Socket Welding, Threaded and Buttwelding Ends
218    MSS    SP-99    Instrument Valves
219    MSS    SP-101    Part-Turn Valve Actuator Attachment— Flange and Driving Component Dimensions and Performance Characteristics
220    MSS    SP-102    Multi-Turn Valve Actuator Attachment — Flange and Driving Component Dimensions and Performance Characteristics
221    MSS    SP-103    Wrought Copper and Copper Alloy Insert Fittings for Polybutylene Systems
222    MSS    SP-104    Wrought Copper Solder Joint Pressure Fittings
223    MSS    SP-105    Instrument Valves for Code Applications
224    MSS    SP-106    Cast Copper Alloy Flanges and Flanged Fittings, Class 125, 150 and 300
225    MSS    SP-107    Transition Union Fittings for Joining Metal and Plastic Products
226    MSS    SP-108    Resilient Seated-Eccentric Cast Iron Plug Valves
227    MSS    SP-112    Quality Standard for Evaluation of Cast Surface Finishes — Visual and Tactile Method. This SP must be sold with a 10-surface, three-dimensional Cast Surface Comparator, which is a necessary part of the Standard. Additional comparators may be sold separately.
228    MSS    SP-113    Connecting Joint between Tapping Machines and Tapping Valves
229    MSS    SP-114    Corrosion Resistant Pipe Fittings Threaded and Socket Welding Class 150 and 1000
230    MSS    SP-115    Excess Flow Valves for Natural Gas Service
231    MSS    SP-60    Connecting Flange Joint between Tapping Sleeves and Tapping Valves
232    MSS    SP-91    Guidelines for Manual Operation of Valves
233    MSS    SP-93    Quality Standard for Steel Castings and Forgings for Valves, Flanges, and Fittings and Other Piping Components — Liquid Penetrant Examination Method
234    ASME    A13.1    SCHEME FOR THE IDENTIFICATION OF PIPING SYSTEMS
235    ASME    B1.16M    Gages and Gaging for Metric M Screw Threads
236    ASME    B1.15    Unified Inch Screw Threads (UNJ Thread Form)
237    ASME    B1.20.1    PIPE THREADS, GENERAL PURPOSE (INCH)
238    ASME    A13.1    SCHEME FOR THE IDENTIFICATION OF PIPING SYSTEMS
239    ASME    B1.3M    Screw Thread Gaging Systems for Dimensional Acceptability - Inch and Metric Screw Threads (UN, UNR, UNJ, M, and MJ)
120    ANSI/AWS    D10.13-95    Recommended Practices for the Brazing of Copper Pipe and Tubing for Medical Gas Systems
240    ASME    B1.7M    Nomenclature, Definitions, and Letter Symbols for Screw Threads
241    ASME    B1.2    Gages and Gaging for Unified Inch Screw Threads
242    ASME    B1.1    Unified Inch Screw Threads (UN and UNR Thread Form)
243    ASME    NQA-1 - 1997    QUALITY ASSURANCE REQUIREMENTS FOR NUCLEAR FACILITY APPLICATIONS
244    ASME    B1.20.3    Dryseal Pipe Threads (Inch)
245    ASME    AS-11    Personnel of Codes, Standards, and Related Accreditation Registration, and Certification Committees
246    ASME    B16.11-1996    FORGED FITTINGS, SOCKET-WELDING AND THREADED
247    ASME    B1.20.5    GAGING FOR DRYSEAL PIPE THREADS (INCH)
248    ASME    B16.12    Cast Iron Threaded Drainage Fittings
249    ASME    B16.10    Face-to-Face and End-to-End Dimensions of Valves
250    ASME    B16.9    Factory-Made Wrought Steel Buttwelding Fittings
251    ASME    B16.4    Cast Iron Threaded Fittings
252    ASME    B16.1    Cast Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings
253    ASME    B4.2    Preferred Metric Limits and Fits
254    ASME    B16.3    Malleable Iron Threaded Fittings
255    ASME    B1.22M    Gages and Gaging for MJ Series Metric Screw Threads
256    ASME    B1.21M    METRIC SCREW THREADS: MJ PROFILE
257    ASME    B1.20.7    HOSE COUPLING SCREW THREADS (INCH)
258    ASME    Y14.36M    SURFACE TEXTURE SYMBOLS
259    ASME    Y14.5M    Dimensioning and Tolerancing
260    ASME    Y14.5.1M    Mathematical Definition of Dimensioning and Tolerancing Principles
261    ASME    SPPE-2    Accreditation of Testing Laboratories for Safety and Pollution Prevention Equipment Used in Offshore Oil and Gas Operations
262    ASME    PTC 25    Pressure Relief Devices
263    ASME    PTC 19.2    PART 2: Pressure Measurement INSTRUMENTS AND APPARATUS
264    ASME    B31G    Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded Pipelines


برچسب‌ها: استانداردهای مرتبط با صنایع نفت, گاز و پتروشیمی
+ نوشته شده توسط صادق بیگدلی در Fri 29 Aug 2014 و ساعت 3 AM |
>
مخازن، مبدلهای حرارتی، برج ها و بطور کلی ظروف تحت فشار مطابق الزامات کدها و استانداردهایی همچون کدهای آمریکایی ASME Sec VIII و کدهای اروپایی BS PD5500 طراحی و ساخته می شوند. این کدها در کنار الزامات طراحی و ساخت، الزامات تست و بازرسی را نیز شامل می شوند. پس از اینکه تجهیزات بازرسی نهایی شدند جهت نصب و راه اندازی به سایت ترخیص می شوند.

 

پس از نصب، تجهیزات آماده راه اندازی و در نهایت بهره برداری می گردند. در این مرحله یا دوره کدهای دیگری معرفی می شوند که الزامات مربوط به نگهداری و تعمیر تجهیزات با تمرکز بر بازرسی دوره ای آنها مطرح می شود. بطور نمونه می توان کد API 510 بعنوان کد بازرسی ظروف تحت فشار (بازرسی حین سرویس یا بهره برداری و تغییر ظرفیت و تعمیر ظروف تحت فشار) را نام برد.

 

همچنین استاندارد دیگری با عنوان API 572 (تکنیک های بازرسی ظروف تحت فشار) یا (API RP 572) برای بازرسی حین سرویس ظروف تحت فشار (یعنی در دوره بهره برداری) بسیار کاربردی و مفید می باشد. این استاندارد در واقع یک راهنمای توصیه شده است که در استانداردهای API با RP مشخص می شوند. RP به معنی Recommended Practice می باشد.

  

نمونه دیگر استاندارد API 653 بعنوان استاندارد بازرسی مخازن ذخیره (تانک) در دوره بهره برداری و تعمیر می باشد. این استاندارد محدود به مخازن ذخیره ای می شود که با استاندارد API 650 طراحی و ساخته شده اند. البته بهره بردار می تواند از چهارچوب کلی این استاندارد برای بازرسی مخازن ذخیره ای که با استانداردهای دیگری طراحی و ساخته شده اند، استفاده نماید.

 

در صنایع نفت، پتروشیمی و گاز معمولا طراحی لوله کشی پالایشگاه ها و کارخانه های بهره برداری با استفاده از کد ASME B31.3 انجام می گیرد. این کد شامل الزامات ساخت و بازرسی نیز می باشد. پس از اینکه سیستم لوله کشی در سرویس قرار گرفت کد دیگری با عنوان API 570 (بازرسی سیستم لوله کشی حین سرویس) مورد استفاده قرار می گیرد.

 

همانطور که ملاحظه می نمایید استانداردهای ASME معمولا شامل الزامات طراحی و ساخت می باشند و الزامات بازرسی در دوره ساخت بعنوان یکی از فصول در این استانداردها بشمار می رود لیکن استانداردهای API معمولا شامل الزامات بازرسی در دوره بهره برداری بصورت یک جلد مجزای استاندارد می باشند.

 

در کنار استانداردهای بازرسی حین سرویس تجهیزات، استانداردهای دیگری برای ارزیابی های کمی آسیب ها و عیوب موجود در تجهیزات درحال سرویس (بهره برداری) در اختیار مهندسان می باشد. اینگونه ارزیابی ها را ارزیابی FFS یا Fitness For Service می گویند. استاندارد API 579/ASME FFS-1 روش ها و متدهایی را برای اینگونه ارزیابی ها معرفی و تشریح می نماید.

 

استانداردها یا کدهایی نظیر API 510 و API 570 برنامه هایی از پیش تعیین شده برای بازرسی دوره ای تجهیزات تشریح کرده اند لیکن در کنار این استانداردها می توان برای تهیه یک برنامه بازرسی موثر و کارآمد روشهای دیگری را همچون API 580 که بر اساس آنالیز ریسک است، بکار گرفت. در این استاندارد مکانیزم های آسیبی که برای تجهیزات ممکن است اتفاق بیافتد بر اساس دو نوع ارزیابی 1- احتمال شکست (Probability of Failure) و 2- پیامد شکست (Consequence of Failure) بررسی می گردد.

 

مکانیزم های آسیبی که برای انواع تجهیزات ثابت در صنایع پالایشی روی می دهد در استاندارد API 571 بیان شده است. این استاندارد برای آشنایی با انواع آسیب ها بخصوص خوردگی ها و مکانیزم آنها و همچنین انتخاب مناسب مواد و متریال برای فرآیند مربوطه مفید و کاربردی می باشد. مهندسان مواد در انتخاب مواد مناسب برای تجهیزات معمولا از این استاندارد بعنوان یکی از منابع مهم یاد می نمایند.

 

البته بایستی توجه داشت که در دوره بهره برداری تجهیزات گاهی اوقات برای موارد تعمیراتی ، الزامات مربوط به طراحی و ساخت تجهیزات مورد نیاز واقع می شوند. مثلا برای الزامات جوشکاری و عملیات حرارتی در تعمیر تجهیزات بایستی از کد ساخت ASME Sec VIII استفاده کرد. هرچند این کد برای طراحی و ساخت تجهیزات تحت فشار می باشد و دامنه کاربردی آن محدود به قبل از بهره برداری تجهیز می باشد.


برچسب‌ها: معرفی کدها و استانداردهای بازرسی تجهیزات مکانیکی د, نگهداری و تعمیرات
+ نوشته شده توسط صادق بیگدلی در Fri 29 Aug 2014 و ساعت 2 AM |
>
بازرسی مخازن تحت فشار با استفاده از التراسونیک بروش Phased Array


شرح :

تکنولوژی Phased Array ارائه دهنده یک مزیت تکنیکی در بازرسی جوش در مقایسه با روش قدیمی اولتراسونیک است. پرتو صوتی در Phased Array توانائی راهنمائی شدن ،اسکن کردن ، پیچ خوردن و متمرکز شدن را بصورت الکترونیکی دارد .توانایی راهنمائی شدن پرتو ، زاویه های پرتوهای انتخابی را بگونه ای هدایت می کند که در حین حرکت بصوت عمود به بعضی عیوب قابل پیش بینی برخورد کرده و آنها را نمایان سازد که این امر خصوصاً در مورد LOF قابل بیان است.

قالب بندی : PDF

تعداد صفحات :۱۲

حجم :‌ ۰٫۷MB

جهت دانلود به ادامه مطلب رجوع نمائید>>>


برچسب‌ها: بازرسی مخازن تحت فشار, التراسونیک, Phased Array
ادامه مطلب
+ نوشته شده توسط صادق بیگدلی در Thu 28 Aug 2014 و ساعت 3 AM |
>

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

کلیات جوشکاری ترمیمی

مقدمه

جوشکاری تعمیری یکی از فرآیندهای مهم تعمیرات و نگهداریست که شامل جوشکاری ترمیمی و سطح پوشانی می گردد . با توجه به اینکه در صنایع فلزی حجم کارهای تعمیرات و نگهداری بسیار بیشتر از ساخت می باشد . تعداد جوشکاران فعال در زمینه جوش تعمیری بیشتر است . این موضوع اهمیت جوشکاری تعمیراتی را در صنایع نشان می دهد .

قطعات بطور پیوسته دچار سایش ، خوردگی و شکست می شوند . در بسیاری موارد امکان جایگزینی قطعه کاملا" مشابه وجود ندارد . این موضوع در مواردیکه صنعت یا قطعه قدیمی باشد بیشتر صدق می کند . با توجه به اینکه در تعمیر قطعات می توان نواقص و نقاط ضعف اصلی را بر طرف کرد ، قطعه تعمیر شده می تواند کارآیی بهتری داشته باشد . همچنین با توجه به کاهش زمان توقف و رفع نیاز خرید قطعه جدید ، هزینه تعمیرات کاهش می یابد . در این مقاله سعی شده به کلیات و اصول اجرایی یک جوشکاری ترمیمی موفق بر اساس ملزومات استانداردی بصورت خلاصه اشاره گردد.

کلیات جوشکاری ترمیمی

 جوشکاری ترمیمی

در قطعات تولید شده عیوب مختلفی را می توان مشاهده کرد که این عیوب می توانند ناشی از فرآیند تولید و یا حین کارکرد قطعه بوجود آمده باشند . بسته به نوع و علت ایجاد عیب ، جوشکاری ترمیمی به چند دسته تقسیم می شود :

 به ادامه مطلب رجوع نمائید>>>


برچسب‌ها: جوشکاری تعمیری, جوشکاری ترمیمی
ادامه مطلب
+ نوشته شده توسط صادق بیگدلی در Wed 27 Aug 2014 و ساعت 3 AM |
>
پیشگرمی کنترل شرایط لایه اول جوش را می تواند بخوبی انجام دهد ، در عین حال برای جوشکاری لایه های بعدی دمای اتصال و نواحی مجاور جوش اهمیت زیادی دارد . بنابراین حد مجاز دمای میان جوش باید بررسی و مشخص شود . معمولا این حداقل با حداقل پیشگرمی برابر است مگر اینکه با جوشکاری لایه اول تغییراتی در شرایط ایجاد شده باشد . بعنوان مثال ، اتصال فولادهای آلیاژ فقط ۲۰۰f پیشگرم می شود چون لایه اول جوش به روش ( gas tungsten arc welding ) GTAW انجام می گیرد و لایه های دیگر با استفاده از الکترود پوشش دار E ۷۰۱۰ کامل می شود . با در نظر گرفتن اینکه میزان مهار کردن اتصال در ضمن جوشکاری لایه های بعدی به حداکثر می رسد و از طرفی جوشکاری با الکترود کم هیدروژن انجام نمی شود . دمای میان جوشی در حدود ۳۰۰ – ۶۰۰ F مناسب خواهد بود . البته بررسی های نوع فولاد آلیاژ ، قابلیت جوش پذیری و طراحی اتصال ممکن است حداقل دمای میان جوش را تغییر بدهد .
جوشکاری چند پاسه ( چند لایه ای ) و دمای بین پاسی  
الف) لایه اول تا دمای محیط سرد شده و سپس لایه دوم نشانده شده است . فقط قسمت کمی از دانه بندی های لایه اول در اثر حرارت لایه دوم ریزتر می شود .
ب) لایه دوم در دمای ۱۰۰۰F بود که لایه دوم بر روی آن نشانده شده ، قسمت بزرگی از لایه اول در اثر گرمای لایه دوم متأثر شده و دانه بندی آن ریزتر می شود .
ج) پس از آنکه لایه باریک اول به دمای زیر حد بحرانی رسید ، لایه سنگین دوم آنرا مجددا تا بالای حد بحرانی رسانده و تمام لایه اول را متأثر ساخته و دانه بندی ها را ریزتر می کند .
د) قبل از اینکه لایه اول از دمای بحرانی سرد شود لایه دوم بر روی آن نشانده می شود . بنابراین دانه بندیهای لایه اول بدون تغییر می ماند .
دیده می شود که فاصله زمانی بین نشاندن لایه های جوش بر روی میزان دانه بندی ریز شده تأثیر می گذارد . اگر لایه های جوش بلافاصله بعد از لایه قبلی نشانده شوند دانه بندی های جوش ریز نخواهند شد . اگر لایه جوش بعد از اینکه لایه قبلی تا دمای محیط سرد شود . نشانده شود ، نسبت به حالتی که لایه جوش قبلی هنوز گرم بوده ولی پایین تر از دمای بحرانی است و سپس لایه بعدی بر روی آن می نشیند ، دانه بندی ها را کمتر ریز می کند . اهمیت ریزتر شدن دانه بندی های لایه های متوالی جوش در مقدار ضربه شیار مشخص می شود . مقادیر کشش از پدیده ریز شدن دانه بندی لایه ها کمتر متأثر می گردد . ریز شدن دانه بندی ها معمولا برای مقادیر زیاد ضربه شیار فلز جوش خصوصا در دمای پایین مناسب است .
موقعی که الکترودهای بدون پوشش را با الکترودهای پوشش دار ، در زمینه تأثیری که بر روی ریز شدن دانه بندی فلز جوش می گذارند مقایسه کنیم ، به این نتیجه می رسیم که الکترودهای بدون پوشش نسبت به الکترودهای پوشش دار در انرژی کمی جوشکاری می شوند ( آمپر*ولت: ولتاژ قوس برای الکترودهای بدون پوشش در حدود ۱۸ و برای الکترودهای پوشش دار ۲۳ – ۲۵ می باشد ) ؛ در نتیجه الکترودهای پوشش دار ناحیه گرما دیده پهن تری ایجاد می کنند ( ناحیه ای که حداقل تا دمای بحرانی می رسند ) ، بعلاوه درباره پوشش الکترودها ، سرعت سرد شدن جوش را کاهش می دهد بطوری که دمای میان جوش لایه ها موقع نشستن لایه بعدی بیشتر از الکترودهای بدون پوشش می باشد .
این یک قانون کلی است که هر چه اندازه اولیه دانه بندی کوچک باشد بعد از گرم کردن مجدد آن تا بالای دمای بحرانی و سرد کردن تا پایین آن دما ، اندازه دانه بندی ها کوچکتر خواهد شد . لایه های کوچک جوش عموما دندریت های کوچکتری نسبت به لایه های بزرگ از خود نشان می دهند ، چون دندریت ها در لایه کوچک نمی تواند باندازه لایه بزرگ رشد کنند . همچنین یک لایه کوچک خیلی سریع تر سرد می شود . چون لایه کوچک قبل از ادامه جوشکاری دانه بندی کوچکی دارد پس از گرم شدن مجدد تا بالای دمای بحرانی نسبت به لایه بزرگ ، دانه بندی ریزتری خواهد داشت . بعلاوه ، ناحیه گرما دیده ای که در اثر جوشکاری لایه دوم ایجاد می شود در لایه کوچک بیشتر از لایه بزرگ گسترش عمقی خواهد داشت . بهر حال ، لایه کوچک خیلی سریع تر از لایه بزرگ سرد شده و موقع جوشکاری لایه بعدی دمای میان جوش آن ممکن است زیاد نباشد . اغلب در جوشکاری چند لایه ای سعی می شود تا ساختارهای با دانه بندی درشت در فلز پایه گرم شده حذف شوند . پس از آنکه شش لایه جوش در اتصال نشانده می شود با فرض اینکه لایه های متوالی با دانه بندی درشت را که بوسیله لایه ماقبل خود ایجاد شده اند تا بالای دمای بحرانی می رساند ، ممکن است فقط در فلز مجاور لایه های پنج و شش دانه بندی درشت وجود داشته باشد . اگر اندازه آخرین لایه جوش و دمای کل اتصال طوری باشد که محدوده ناحیه ای که توسط لایه هفتم تا بالای دمای بحرانی می رسد AA باشد ، دانه بندی های درشت فلز پایه که حاصل جوشکاری لایه های ۵ و ۶ هستند ریز نخواهند شد و مقدار ضربه شیار جوش حداکثر میزان خود را از دست خواهد داد . در شیاری که بوسیله پاشنه جوش عرضه می شود ساختاری با دانه بندی درشت خواهیم داشت .
آخرین لایه باید با انرژی کافی نشانده شود ( با در نظر گرفتن پیشگرمی فاصله زمانی بین لایه های پنج ، شش و هفت و اندازه لایه هفت ) تا بتواند ناحیه بحرانی را تا BB گسترش دهد . خاصیت عمده فلزات جوش با کربن کم آن است که دانه بندی درست حاصل نشده و ساختار ویدمن اشتیت تولید می شود . در اثر جوشکاری لایه هفت دانه بندی لایه های پنج و شش چندان درشت نخواهند شد .
گاهی اتفاق می افتد که کار جوشکاری یک جوش چند لایه ای به علت نبودن جوشکار ماهر متوقف می شود . اگر فولاد با دمای میان جوش که از حداقل تعیین شده بیشتر باشد جوشکاری شود در مورد تأثیر قطع شدن کار طبیعتا سؤالاتی مطرح می شود . برای مثال آیا می توان جوش را تا دمای محیط سرد کرد یا آیا دمای میان جوش باید رعایت شود ؟ جواب دادن به این سؤال در مورد فولادی که بعد از اتمام جوشکاری باید بلافاصله مورد عملیات حرارتی قرار می گیرد مشکل است . چندی پیش موضوع قطع کردن عملیات جوشکاری و حرارتی در مورد لوله های فولادی کرم مولیبدن توسط کمیته pipingand tubing انجمن جوشکاران آمریکا ( AWS ) مورد مطالعه قرار گرفت و نتیجه مطالعات و پیشنهادات آنها در گزارش کمیته فوق تحت شماره AWS – Dio.۸ و با عنوان (( جوشکاری لوله های فولادی کرم مولیبدن )) درج گردیده این گزارش عوامل مهمی را که باید در سیکل حرارتی و موقع ساخت لوله های با آلیاژ مخصوص و فولاد سخت شونده رعایت گردند بررسی کرده و پیشنهادات زیر را ارائه نموده است :
۱) سیکل حرارتی را برای فولادهای کرم مولیبدن با کرم کمتر از ۵/۲ % که با الکترودهای کم هیدروژن جوشکاری و نصب می شوند می توان قطع کرد.
۲) سیکل حرارتی را در فولادهای کرم مولیبدن با کرم کمتر و یا بیشتر از ۵/۲ % و با ضخامت کمتر از یک اینچ می توان قطع نمود بشرط آنکه جوشکاری با الکترودهای کم هیدروژن و روش کنترل شده انجام بگیرد .
در ضخامت های یک اینچ و بیشتر، پیشنهادی می شود که جوشکاری و عملیات حرارتی بطور متوالی و بدون فاصله زمانی صورت پذیرد و یا قبل از قطع عملیات، جوش اتصال مدت کوتاهی در دمای ۱۲۰۰-۱۳۰۰ f تابانیده شود .
۳) برای ضخامت کمتر از یک اینچ در صورتیکه قطع سیکل حرارتی مورد نظر باشد، ضخامت جوش نشانده شده قبل از قطع عملیات نباید از دو لایه یا از یک سوم ضخامت ( هر کدام که بیشتر باشد ) کمتر باشد . برای لوله های خیلی ضخیم حداقل ضخامت جوش ( قبل از قطع سیکل حرارتی ) ممکن است ¾ اینچ انتخاب شود.
هنگام برش فولادهای با کربن متوسط گاهی لازم است که از ایجاد ترک در آن جلوگیری به عمل آید . به جای پیشگرم کردن تمام ورق بهتر است که پیشاپیش مشعل برش و فقط در امتداد خط برش یک شعله تعبیه شود تا خط برش را تا دمای دلخواه برساند .
اگر پسگرمی مورد نظر باشد یک مشعل چند شاخه پشت مشعل برش تعبیه می گردد . مشعل پسگرمی بر روی سرعت گرم شدن قطعه در مقابل مشعل برش تأثیر نمی گذارد . مشعل پسگرمی با نگاه داشتن برش در دمای بالا برای مدت معین از سرد شدن سریع قطعه جلوگیری می کند .
پسگرمی با افزایش گرمای ورودی برش ، سرعت سرد شدن قطعه را کاهش داده و اگر مقدار آن کافی باشد از ایجاد ناحیه های سخت مارتنزیت جلوگیری می کند .
تأثیرات دیگر پسگرمی بی اهمیت است البته فرق عمده ای بین پسگرمی و پیشگرمی وجود ندارد به شرطی که پسگرمی قبل از سرد شدن قطعه تا دمای محیط انجام گیرد . اگر قطعه سرد شده باشد ممکن است مارتنزیت ایجاد شده و با ترک همراه باشد که در آنحال پسگرمی نیز بی فایده بوده و عیب را از بین نخواهد برد


برچسب‌ها: جوشکاری چند پاسه, چند لایه ای, دمای بین پاسی
+ نوشته شده توسط صادق بیگدلی در Tue 26 Aug 2014 و ساعت 3 AM |
>
نویسنده: آقای مهندس کامران خداپرستی

کارشناس ارشد مهندسی مواد با گرایش شناسایی و انتخاب مواد

گروه مکانیک و فرآیند مشانیر

این مقاله قبلا در نشریه مشانیر، شماره 47، سال 1388 به چاپ رسیده و با اجازه شخص نویسندهدر این سایت منتشر شده است.

مقدمه

WPS يک دستورالعمل نوشته شده است که مسير را براي جوشکار در اجراي جوشکاري بر اساس کد يا استاندارد مورد نظر مشخص مي‌کند. پس از تهيه WPS بايد اين مطلب ارزيابي شود که آيا با انجام جوشکاري بر اساس اين WPS، جوش ايجاد شده مطابق با مشخصات جوش طراحي شده خواهد بود؟ به عبارت ديگر آيا مي تواند اهداف مورد نظر را برآورده سازد؟ از اين روي بايد WPS به بوته آزمايش گذاشته شود و اين کار توسط تهيه مدرک PQR به انجام مي رسد. هدف از انجام آزمايشهای تایید دستور العمل جوشكاري آن است كه نشان دهيم دستور العمل جوشكاري تدوين شده جوشی سالم و با خواص مكانيكي مطلوب و قابل پذيرش در محدوده استاندارد مربوطه، بوجود مي آورد. نتيجه آزمايشها در فرم خاصي ثبت می شود كه به آن گزارش تایید دستور‌العمل جوشكاري مي گويند.

مراحل تهيه PQR

براي اين کار test plate (به آن نمونه آزمون وtest coupon نيز گفته مي شود) با ويژگيهاي ذکر شده در کد يا استاندارد مورد نظر آماده شده و براي انجام آزمونهاي لازم به آزمايشگاه فرستاده مي شود. آزمايشگاه از نمونه ارسالي نمونه هاي کوچکتري به نام آزمونه 1 تهيه کرده و مورد آزمايش قرار مي دهد. آزمونهاي لازم و نيز معيارهاي پذيرش نتايج آزمون، در کد يا استاندارد مورد استفاده مشخص شده اند. اگر معيارهاي کيفي و کمي استاندارد يا کد مورد نظر برآورده شوند، مي توان WPS را تصويب شده تلقي کرد و آن WPS قابليت اجرا پيدا مي کند. براي تهيه يك PQR چهار مرحله طي مي شود :

1- آماده سازي و جوشكاري نمونه هاي مناسب 2- تهیه آزمونه و آزمايش آنها 3- ارزيابي نتايج و نتيجه گيري 4- ثبت و تائيد نتايج ( در صورت قابل پذیرش بودن آنها )

معمولاً نمونه ها به نحوي مونتاژ و ساخته مي شوند كه درز اتصال در وسط نمونه قرار بگيرد. مواد، نحوه و جزئيات جوشكاري نمونه ها بايد مطابق با WPS مربوط باشد، به عبارت ديگر متغير هاي اساسی بايد يكسان باشند. شکل نمونه آزمون(ورق، لوله و ...) انتخابی است. تائید نهایی PQR بر اساس نمونه آزمون لوله باعث تائید جوشکاری بر روی ورق خواهد بود و برعکس.

نوع و تعداد نمونه ها برای جوش شیاری بايد با مقادير ذكر شده در استاندارد (QW-451) مطابقت داشته باشد.

تذکر این نکته لازم است نمونه های خمش از نوع عرضی هستند. اگر یکی از فلزات پایه از دیگری نرمتر باشد یا فلز پایه و فلز جوش دارای داکتیلیتی متفاوتی باشند، از نمونه های خمش طولی استفاده می گردد. به عبارت دیگر در صورتيكه جنس و خصوصيات مكانيكي دو فلز پايه يا الكترود و فلز پايه متفاوت باشد، بهتر است بجاي آزمايش خمش عرضي ( رویه و ريشه ) از آزمايشات خمش طولي رویه و ريشه استفاده شود.

آزمايش آزمونه های تهيه شده

آزمايشهاي مورد نياز براي جوشهاي شياري عبارتند از :

بازرسي چشمي، آزمايش كشش براي اندازه گيري استحكام كششي، آزمايش خمش ريشه براي سلامت جوش، آزمايش خمش جانبي براي سلامت جوش، آزمايش خمش رویه(گرده) براي سلامت جوش، آزمايش كشش از فلز جوش براي تعین خواص مكانيكي فرآيندهاي EGW وESW، آزمايش ضربه براي تعيين چقرمگي و انرژي ضربه، آزمايش ماكرواچ براي سلامت و نفوذ موثر ساق جوش، آزمايش راديوگرافي يا اولتراسونيك

همچنين براي جوشهاي گوشه ای2 آزمايشهاي زير مورد نياز است :

بازرسي چشمي، آزمايش ماكرواچ براي اطمینان از سلامت و ذوب كافي جوش،آزمايش خمش جانبي براي سلامت جوش، آزمايش كشش از فلز جوش براي تعین خواص مكانيكي

تعداد، نوع و چگونگی انجام آزمايشها در استاندارد هاي گوناگون تفاوتهاي مختصري با هم دارند. تعداد و نوع نمونه ها به ضخامت ورق بستگي دارد . نكته قابل توجه آن است كه بسته به ضخامت طرح جوش مي توان از يك ورق نمونه آزمايشي، براي سنجش كيفيت محدوده اي از ضخامتها استفاده كرد. در مورد لوله نيز معيار آزمايش ها، قطر لوله و ضخامت لوله است. برای هر مورد خاص می توان به زیر بند مربوطه مطابق راهنمایی ها مراجعه کرد. یادآوری این نکته لازم است که در استاندارد ASME Sec.IX به صراحت مشخص نشده است که چه هنگام باید آزمون ضربه انجام شود و حتی از تعداد و چگونگی آماده سازی آزمونه ها نیز سخنی به میان نیامده است؛ بلکه در همه جا ذکر شده است که این آزمون در هنگام الزام توسط بخشهای دیگر این کد( بعبارت دیگر کد ساخت) باید انجام شود. در مورد تعداد و نحوه آماده سازی آزمونه ها و نیز معیار پذیرش نتایج آزمون نیز مطلب مشابهی بیان شده است. برای روشن شدن مطلب می توان گفت بعنوان مثال اگر سیستم piping بر اساس استاندارد ASME B 31.3 طراحی و اجرا می گردد می توان بر اساس نمودار 323.2.2A این استاندارد در مورد آزمون ضربه تصمیم گیری کرد. برای مطالعه موارد مربوط به آزمون ضربه در استاندارد AWS D1.1 ، به Annex III آن رجوع کنید.

ارزيابي نتايج آزمونها

آزمون كشش

معيار پذيرش آزمايش فوق بصورت زير است :

استحكام كششي حاصله، از حداقل استحكام كششي تعيين شده براي فلز پايه كمتر نباشد.

در اتصال دو فلز پايه با استحكام هاي كششي مختلف، استحكام كششي حاصله، از حداقل استحكام كششي فلز پايه ضعيف تر بيشتر باشد.

در صورتيكه استحكام فلز جوش در دماي اتاق كمتر از فلز پايه باشد، استحكام كششي حاصله، از استحكام كششي فلز جوش كمتر نباشد.

اگر نمونه آزمايش از فلز پايه، در محلي خارج از خط جوش گسيخته شود، آزمايش پذيرفته است. البته استحكام كششي نبايد از95 % حداقل استحكام كششي تعيين شده فلز پايه كمتر باشد.

آزمون خمش

معيار پذيرش ازمايش فوق بصورت زير است:

ناپيوستگي سطحي بزرگتر از 2/3 ميلي متر در هر جهتي روي سطح خارجي (محدب) نمونه پس از خمش در منطقه جوش يا منطقه متاثراز حرارت2 پذيرفته نيست.

ناپيوستگيهاي سطحي كه در گوشه هاي نمونه در حين آزمايش به وجود مي آيد، قابل صرف نظر كردن هستند مگر اينكه ناپيوستگيها ناشي از ذوب ناقص یا آخالهاي سرباه محبوس شده در جوش يا ديگر عيوب داخلي باشند.

آزمون ضربه

معيار پذيرش نتايج آزمايش ضربه مطابق با استاندارد و بخش هايي است كه انجام اين آزمايش را ضروري دانسته اند .

آزمون ماكرواچ

براي تاييد كيفيت نمونه ماكرواچ شده از طريق بازرسي چشمي نكات زير را بايد لحاظ كرد:

در ناحیه فلز جوش و HAZ، ذوب بايد تا ريشه اتصالات انجام شده باشد و عاری از ترک باشد.

در جوشهاي گوشه ای نبايد اختلاف بیش از 3 میلیمتر در اندازه های ساق وجود داشته باشد .

آزمون غير مخرب ( اولتراسونيك - راديوگرافي )

نحوه انجام آزمايش راديوگرافي مطابق با بند QW-191 خواهد بود . معيار پذيرش نيز مطابق با QW-191 است .

ثبت و تاييد نتايج

نتايج آزمايشهاي تعيين كيفيت بايد در فرم PQR ثبت شوند. معمولا فرم PQR دو صفحه اي است. در صفحه اول PQR ، اطلاعات و پارامترهاي لازم براي انجام فرآيند جوشكاري ذكر مي شود كه نحوه تنظيم آن همانند نحوه تنظيم فرم WPS است، به عبارت ديگر در صفحه اول اطلاعاتي نظير : روش جوشكاري ، طرح اتصال ، فلز پايه ، فلز پركننده ، وضعيت جوشكاري ، پيشگرم و ..... ذكر مي گردد. در صفحه دوم فرم PQR نتايج آزمونهای كشش، خمش، ضربه و در صورت نياز آزمايشهای دیگر نظير سختي سنجي، آناليز شيميايي و ... درج مي گردد.

الف)اطلاعات حاصل از آزمايش كشش بر اساس بندQW-150 درج مي گردد.

براي تفكيك نمونه هاي آزمايش ، نمونه ها شماره گذاري شده و در ستون اول جدول نوشته مي شود.

پهناي نمونه هاي كشش تخت و يا قطر نمونه هاي كشش استوانه اي از روي نمونه ها اندازه گيري شده و در ستون دوم جدول درج مي گردد.

ضخامت نمونه هاي تخت كه مطابق استاندارد تهيه شده اند، به طور دقيق اندازه گيري و در ستون سوم جدول نوشته مي شود.

بر اساس ضخامت و پهناي نمونه كه در جدول ذكر شده، مساحت سطح مقطع نمونه كشش در ستون چهارم نوشته مي شود.

در ستون پنجم جدول، حداكثر نیروی وارده قبل از شكست نمونه ذكر مي گردد . درج واحد نیرو نيز الزاميست.

در ستون ششم ، تنش كششي كه از تقسيم نیروی وارد بر مساحت سطح مقطع ( اطلاعات مندرج در ستونهاي چهارم و پنجم جدول) نوشته مي شود. ذكر واحد تنش نيز ضروريست .

در ستون هفتم به مشخصات نحوه شكست و محلي كه شكست در نمونه رخ داده، اشاره مي شود.

ب) اطلاعات حاصل از آزمايش خمش بر اساس QW-160 درج مي گردد.

در ستون اول ، نوع وشماره نمونه آزمايش خمش اعم از نوع ريشه اي، جانبي يا رویه ای( گرده اي ) در اين قسمت با توجه به QW-462 ذكر مي شود. در ستون دوم، نتايج حاصل از آزمايش خمش به يكي از اشكال زير درج مي گردد:

Acceptable -No open defect -Satisfactory -Good

لازم به ذکر است که در بیشتر گزارشها از دو مورد اول استفاده می شود و Satisfactory و Good به ندرت به کار می روند.

پ) اطلاعات حاصل از آزمايش ضربه بر اساس QW-170 در اين قسمت درج مي گردد.

در ستون اول، شماره شناسايي نمونه آزمايش نوشته مي شود.

محل قرار گرفتن شيار نمونه ضربه در ستون دوم درج مي شود . شيار مي تواند در فلز جوش، منطقه متاثر از حرارت و فلز پايه قرار داشته باشد كه معمولا با علائم اختصاري W.M. ، H.A.Z. ،B.M. نوشته مي شود.

در ستون سوم جدول ، نوع شيار نمونه ضربه ذكر مي گردد. شيار ممكن است شارپي4 ،ايزود5 ، سوراخ كليدي6 بوده و يا نمونه بدون شيار باشد.

دمای آزمايش در ستون چهارم جدول نوشته مي شود.

در ستون پنجم جدول، مقدار انرژي ضربه عمدتا بر حسب ژول درج مي گردد.

سطح مقطع شكست نمونه ضربه از دو ناحيه ترد و نرم تشكيل شده است. معمولاً سطح مقطع شكست ترد، براق و سطح مقطع شكست نرم داراي پستي بلندي و كدر است. با اندازه گيري نسبي اين دو سطح، درصد هر يك از مكانيزم هاي شكست ( نرم يا ترد ) مشخص مي شود. اين مقادير در ستونهاي ششم و هفتم جدول نوشته مي شود.

ت) اطلاعات حاصل از آزمايش جوش گوشه ای بر اساس كد QW-180 در اين قسمت درج مي گردد.

در صورت رضايتبخش بودن نتيجه آزمايش جوش گلويي در قسمت نتیجه Satisfactoryعلامت زده مي شود.

ث) نتيجه مشاهده نمونه ماكرواچ شده در مورد نفوذ جوش به فلز پايه در قسمت Penetration into Parent Metal علامت زده شده و ديگر موارد مشاهده شده در قسمت Macro-result درج مي شود.

ج) در برخي موارد آزمايشهائي چون سختي سنجي در مناطق فلز جوش ، فلز پايه يا منطقه متاثر از حرارت يا آزمايشهاي غير مخرب نيز بايد انجام پذيرد . در قسمت نوع آزمايش، آزمايش انجام شده ( سختي سنجي و ...) نوشته مي شود . آناليز شيميايي فلز جوش ممكن است جزء موارد مورد نياز باشد . در اين صورت تركيب شيميايي فلز جوش در قسمت آناليز فلز رسوب داده شده درج مي گردد. هر گونه اطلاعات و آزمايشهای اضافه در قسمت ديگر موارد نوشته مي شود.

چ) اطلاعات تكميلي

ذكر نام جوشكار نمونه آزمايش در اين قسمت الزاميست. مواردي چون شماره پرسنلي و درجه كيفيت كار جوشكار نيز در PQR نوشته مي شود . نام تنظيم كننده آزمايش و شماره گزارش آزمايشها نيز در PQR درج مي گردد. تنظيم كننده PQR نهايتاً با ذكر تاريخ، گزارش را امضاء مي كند.

زیرنویس ها:

1- specimen

2- Fillet

3- HAZ

4- Charpy

5- Izod

6- Key hole
مراجع

1- ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section IX, Welding and Brazing Qualifications, 2007

2- AWS D1.1, Structural Welding Code-Steel, 2006

3- مهندس خانياني، جزوه دوره آموزشي آشنايي با تست جوشکاري و دستورالعمل جوشکاري، مرکز پژوهش و مهندسي جوش ايران


برچسب‌ها: WPS, PQR, ASME, AWS D1, 1
+ نوشته شده توسط صادق بیگدلی در Mon 25 Aug 2014 و ساعت 3 AM |
>

رکتیفایرهای جوشکاری

طراحی دستگاه های رکتیفایر بر اساس کار در شرایط سخت آب و هوایی با کیفیت ایده آل صورت گرفته است . دستگاه های رکتیفایر سه فاز و مجهز به سیستم کنترل الکتریکی می باشند که این سیستم می تواند جریان جوشکاری را تثبیت کرده و با ایجاد قوس ایده آل و کنترل حوضچه مذاب ، در صورت افزایش حرارت غیر مجاز و یا اتصال کوتاه ، جریان جوشکاری را به سطح مینیمم کاهش داده و پس از رفع این شرایط دستگاه به صورت اتوماتیک به حالت طبیعی باز می گردد . در صورت چسبیدن الکترود به قطعه کار سیستم  Anti stick جریان جوشکاری را به سطح مینیمم کاهش داده و از چسبیدن الکترود به قطعه جلوگیری می کند و سپس به صورت اتوماتیک به شرایط اولیه باز می گردد .

ویژگیهای دستگاه رکتیفایر

- طراحی مطابق استانداردهای بین المللی

- سهولت در ایجاد قوس الکتریکی و کنترل آسان حوضچه مذاب بدون پاشیدگی

- کنترل جریان جوشکاری پیوسته با دامنه زیاد و امکان تنظیم در حین جوشکاری

- مناسب برای انواع الکترودهای سلولوزی ، قلیایی و ...

- مجهز به سیستم Anti stick

- حفاظت در مقابل اضافه بار و اتصال کوتاه

- ایجاد قوس الکتریکی آسان در هنگام شروع جوشکاری

- خنک شدن توسط فن

- قابلیت تبدیل به TIG/DC  

- مجهز به ولوم کنترل کننده از راه دور

  دستگاه برش پلاسما

برش کاری با قوس پلاسما به عنوان یکی از موثرترین فرآیندهای برش کاری با سرعت بالا و کیفیت مطلوب برای فلزات آهنی و غیر آهنی از قبیل آلیاژهای فولاد – استینلس استیل – آلومینیوم و غیره از ضخامت 0.5 الی 40 میلیمتر استفاده می شود قوس پلاسما توانایی برش فولادهای کربنی را تا 10 مرتبه سریعتر از هر نوع فرآینده برش کاری با شعله و با کیفیت بهتر را دارد .

به طور کلی یکی از برتریهای ویژه این فرآیند قابلیت برش کاری هر نوع فلز آهنی و غیر آهنی با سرعت بسیار بالا و در نتیجه عدم تغییر شکل قطعه کارمی باشد .

 ویژگیهای دستگاه برش پلاسما

- سرعت برش بالا

- ایجاد شکاغ برش نازک و تمیز

- امکان استفاده از گازهای خنثی برای برشکاری آلومینیوم و فولادهای زنگ نزن

- کاربرد بسیار آسان

- مجهز به سیستم HF و سهولت در ایجاد قوس

 

دستگاه جوش میگ مگ

سرعت بالای جوشکاری به دلیل اینکه سیم بطور مداوم از قرقره تغذیه شده و جوشکاری بدون وقفه صورت می گیرد و به دلیل پایین بودن دما در محل جوشکاری تغییر شکل قطعه کار در اثر جوشکاری به حداقل ممکن می رسد قابلیت جوشکاری بر روی انواع فلزات و آلیاژها مانند فولاد ، فلزات رنگین و آلومینیوم .

کاهش هزینه برق مصرفی ، جوش بدون سرباره و پایداری قوس الکتریکی از دیگر مزایای جوشکاری به روش میگ نگ می باشد .

ویژگیهای دستگاه جوش میگ مگ

- طراحی مطابق استاندارد های بین المللی

- دارای 36 حالت تنظیم ولتاژ توسط دو کلید شش حالته

- دارای 2 الی 4 کانکتور خروجی اتصال زمین برای بهترین حالت جوش (A , B , C , D)

- دارای پریز اتصال به گرمکن 220 ولت

- مجهز به فضای پشتی جهت قرار گرفتن کپسول گاز

- دارای کلید اتوماتیک و دستی

- قابلیت تست گاز و سیم

- سرعت تغذیه سیم جوش 20-1  متر بر دقیقه

 

دستگاه های جوش تیگ

طراحی دستگاه های جوشکاری تیگ بر اساس کار شرایط سخت آب و هوایی با کیفیت ایده آل صورت گرفته است این دستگاه ها با دو جریان خروجی AC و DC و مجهز به سیستم HF ساخت ایران کالا برای جوشکاری انواع فلزات و آلیاژها نظیر استینلس استیل ، آلومینیوم و فلزات رنگین از ضخامت 0.5 میلیمتر مناسب می باشند

دستگاه های تیگ در صنایع مختلف سبک و سنگین کاربرد دارند .

ویژگیهای دستگاه جوش تیگ

- طراحی مطابق استانداردهای بین المللی

- ایجاد قوس بسیار آسان در هنگام شروع جوشکاری توسط سیستم HF

- کیفیت بالای جوش

- کلید انتخاب جریان AC یا DC

- قابلیت جوشکاری هر دو جریان AC و DC

- قابلیت جوشکاری با الکترودهای روپوش دار

- مجهز به ریموت کنترل

- تایمر تنظیم پس از گاز

- تایمر تنظیم پیش از گاز

- حفاظت در مقابل کار بیش از حد مجاز

متعلقات

کابل جوشکاری ، گیره و اتصالات

تورچ هوا خنک یا آب خنک

فلومتر و آمپرمتر

 

دستگاه های درز جوش

دستگاه های درز جوش صنایع جوش و برش ایران کالا در قدرتهای مختلف و مطابق با استانداردهای بین المللی جهت صنایع خوردوسازی ، لوازم خانگی و سایر صنایع طراحی و ساخته شده است .

ویژگیهای دستگاه درز جوش

- قابلیت جوشکاری ورقهای نازک و ضخیم آهن ، استینلس استیل ، گالوانیزه و ....

- قابلیت تنظیم و تعویض آسان و سریع بازوها و دیسگها

- دارای سیستم خنک کنندگی توسط آب

- مجهز به تابلوی کنترل دیجیتالی با قابلیت برنامه ریزی جهت کنترل دقیق پارامترهای مورد نیاز جوشکاری

- قابلیت جوشکاری در دو جهت امتداد بازوها و عمود بر بازوها

- راه اندازی و آزمایش تمام مراحل جوشکاری بدون اجرای جوش

 

نقطه جوش سیار

قابل استفاده در :

- تعمیرگاه های بدنه خودرو

- دیوارهای پیش ساخته و رابیتس

- کابینت و تابلوسازی

ویژگیهای دستگاه نقطه جوش سیار

- قابلیت دقیق کنترل قدرت و زمان جوش

- دارای سه نوع انبر جهت عملیات جوشکاری در کلیه قطعات بدنه خودروهای داخلی و خارجی

- قابل استفاده به صورت سیار و آویز

- مجهز به فن خنک کننده

 

دستگاه جوش سر به سر

 

دستگاه های پرس جوش و نقطه جوش

دستگاه های پرس جوش و نقطه جوش صنایع جوش و برش ایران کالا در قدرتهای مختلف و مطابق استانداردهای بین المللی جهت صنایع خودروسازی ، لوازم خانگی و سایر صنایع طراحی و ساخته شده است .

ویژگیهای دستگاه پرس جوش

- قابلیت جوشکاری ورقهای نازک و ضخیم آهن ، استینلس استیل ، گالوانیزه و ....

- قابلیت تنظیم آسان و سریع فکها و الکترودها

- دارای سیستم خنک کنندگی توسط آب

- مجهز به تابلوی کنترل دیجیتالی با قابلیت برنامه ریزی جهت کنترل دقیق پارامترهای مورد نیاز جوشکاری


برچسب‌ها: جوشکاری و انواع آن, جوشکاری, برشکاری
+ نوشته شده توسط صادق بیگدلی در Mon 25 Aug 2014 و ساعت 3 AM |
>
در بسیاری موارد اتصال طراحی شده را میتوان با چند فرآیند جوشکاری مختلف ایجاد نمود. اما همواره یک فرآیند است که بهترین نتیجه را (در مجموع) ایجاد میکند. بنابراین یک متخصص جوش باید بتواند با روشی مقبول٫ یکی از فرآیندهای ممکن را برای اتصال مورد نظر تعیین نماید.

انتخاب فرآیند جوشکاری مناسب 

در این متن شما با روال انتخاب فرآیند جوشکاری مناسب آشنا میشوید. این روال شامل ۴ مرحله میگردد:
  مرحله اول: بررسی ویژگیهای مورد نیاز اتصال
در این مرحله باید بزرگ یا کوچک بودن اتصال جوش٫ موقعیت و جهت جوشکاری٫ و ضخامت فلز پایه باید بررسی گردد.
در جوشکاری٫ ملزومات هر اتصالی را میتوان در ۴ ویژگی خلاصه کرد: پرکنندگی سریع(نرخ رسوب بالا)٫ انجماد سریع (در موقعیتهای دشوار جوشکاری)٫ سرعت جوشکاری زیاد (سرعت حرکت قوس بالا و بستر جوش بسیار کوچک)٫ و نفوذ (عمق نفوذ جوش در فلز پایه).
پرکنندگی سریع هنگامی نیاز است که به مقدار زیادی فلز جوش برای پر کردن اتصال احتیاج باشد. بستر جوشهای بزرگ را تنها میتوان با نرخ رسوب بالا٫ در زمان کم ایجاد کرد. در بستر جوشهای کوچک٫ پرکنندگی سریع یک پارامتر فرعی میباشد.
انجماد سریع در جوشکاری موقعیتهای دشوار (بالا سری و عمودی) مد نظر قرار میگیرد که نیاز است حوضچه مذاب جوش خیلی سریع منجمد گردد.
انتخاب فرآیند جوشکاری مناسب  
سرعت جوشکاری بالا به معنی پیشروی سریع قوس و فلز مذاب و ایجاد یک بستر جوش پیوسته و مناسب بدون انقطاع و بریدگی میباشد. این خصوصیت در جوشهای تک پاسه کوچک٫ مانند جوشکاری ورقها٫ مد نظر است.
نفوذ با نوع اتصال تغییر میابد. در بعضی اتصالات نفوذ باید عمیق باشد تا به مقدار کافی از فلز پایه با فلز جوش ترکیب شود و در برخی دیگر باید نفوذ محدود شود تا از سوختگی و ترک جلوگیری گردد.
● مرحله دوم: تطبیق ویژگیهای مورد نیاز اتصال با فرآیندهای جوشکاری.
اغلب سازندگان دستگاه های جوش اطلاعات مختلفی را در ارتباط با ویژگیها و توانایی دستگاه های خود ارائه میدهند که میتوان از آنها استفاده نمود. در این مرحله با توجه به خصوصیات هر دستگاه و ویژگیهای هر فرآیند میتوان یک یا چند فرآیند را به گونه ای انتخاب کرد که خصوصیات تعیین شده برای اتصال را فراهم سازد. در این حالت بندرت پیش میاید که تنها یک فرآیند انتخاب شود و معمولا دو یا چند فرآیند خصوصیات مد نظر را تامین میکنند.
● مرحله سوم: تهیه چک لیستی برای تعیین توانایی فرآیندهای انتخاب شده در تطبیق با شرایط خاص کاری.
پارامترهای دیگری نیز علاوه بر اتصال روی انتخاب فرآیند تاثیر میگذارند. بسیاری از آنها مختص شرایط کار و کارگاه جوشکاری شما میباشند. گاهی این پارامترها تاثیر زیادی بر حذف برخی فرآیندهای انتخاب شده دارند. در این مرحله باید تمامی این پارامترها را بصورت چک لیست درآورده و یکی یکی بررسی نمود.
▪ حجم تولید: باید هزینه دستگاه جوش را با مقدار کار یا تولید مورد نیاز تطبیق داد. اگر حجم کار برای یک کاربرد باندازه کافی نباشد٫ میتوان کاربرد دیگری را نیز بطور موازی در نظر گرفت تا هزینه ها تعدیل گردد.
▪ خصوصیات جوش: در صورتیکه یک فرآیند نتواند خواص جوش تعیین شده را تامین نماید٫ از لیست انتخابها حذف میگردد.
▪ مهارت کاربر: کاربران ممکن است که مهارت کار با یک فرآیند را خیلی سریعتر از فرآیندهای دیگر کسب نماید. آموزش کاربران برای یک فرآیند جدید هزینه ساز است.
▪ تجهیزات کمکی: هر فرآیند دارای منبع تغذیه و تجهیزات کمکی خاص خود میباشد. اگر یک فرآیند را بتوان با تجهیزات موجو اجرا نمود٫ هزینه اولیه بسیار کاهش میابد.
▪ تجهیزات جانبی: قابلیت دسترسی و هزینه تجهیزات جانبی مورد نیاز باید مد نظر قرار گیرد.
▪ شرایط فلز پایه: زنگار٫ روغن٫ لبه سازی٫ جوشپذیری و سایر شرایط فلز پایه باید مد نظر قرار گیرد. این پارامترها میتوانند قابلیت یک فرآیند را محدود نمایند.
▪ وضعیت قوس: در صورتیکه درز اتصال نامنظم باشد استفاده از فرآیندهای با قوس آزاد ترجیح داده میشود. اما در مواردیکه بتوان درز جوش را بطور مناسبی قرار داد استفاده از فرآیند زیرپودری ارجح است.
▪ قید و بست: در برخی فرآیندها (بخصوص فرآیندهای نیمه خودکار) نیاز به قید و بست های خاص است که باید مد نظر قرار گیرد.
▪ تنگناهای تولیدی: اگر فرآیندی هزینه تولید را کاهش دهد اما محدودیتها و مشکلاتی برای تولید ایجاد نماید٫ ارزش خود را از دست میدهد. دستگاه های بسیار پیچیده که نیاز به سرویسکاری مداوم توسط افراد ماهر دارند میتوانند باعث کاهش سرعت تولید شوند.
چک لیست تهیه شده باید تمامی فاکتورهای موثر بر اقتصاد تولید را در بر داشته باشد. فاکتورهای دیگری که میتوان اشاره کرد عبارتند از:
ـ ملزومات تولید
ـ محدوده ابعادی جوش
ـ انعطاف پذیری در کاربرد
ـ طول درز جوش
ـ زمان تنظیم و راه اندازی
ـ هزینه اولیه
ـ ملزومات بهداشتی و زیست محیطی
با تعیین این فاکتورها میتوان فرآیند مناسب را از بین فرآیندهای انتخاب شده تعیین نمود. در صورتیکه تمامی شرایط یکسان باشد٫ معیار انتخای هزینه کلی خواهد بود.
● مرحله چهارم: بازنگری فرآیند با اطلاعات سازنده دستگاه جوش برای تایید توانایی آن.
در این مرحله باید چک لیست تهیه شده و ویژگیهای مورد نیاز با نماینده سازنده دستگاه جوش مورد بازنگری قرار گیرد تا از توانایی دستگاه و انتخاب صحیح اطمینان حاصل شود.


برچسب‌ها: انتخاب فرآیند جوشکاری مناسب
+ نوشته شده توسط صادق بیگدلی در Mon 25 Aug 2014 و ساعت 3 AM |
>

فولادهای A۵۱۴/A۵۱۷ یک گروه از فولادهای سازه کونچ و تمپر شده با ترکیبی از خواص مکانیکی مناسب هستند. مهمترین این خواص استحکام تسلیم بالا (حداقل استحکام تسلیم ۹۰-۱۰۰ ksi )، جوشپذیری و تافنس خوب در دماهای پایین میباشد. استفاده از این فولادهای پر استحکام باعث کاهش هزینه و افزایش راندمان میگردد. هرچند جوشپذیری این فولادها خوب است اما برای ایجاد یک اتصال موفق باید به برخی نکات مهم توجه داشت. از جمله مهمترین این نکات عملیات پسگرم میباشد. منظور از عملیات پسگرم در این نوشتار، عملیات حرارتی پس از جوشکاری در دمای بالاتر از ۳۷۰ºC و کمتر از دمایی است که سازنده برای تمپر کردن این فولاد استفاده نموده است. بطور کلی این فولادها نباید تحت عملیات پسگرم قرار بگیرند چرا که ممکن است در اثر این عملیات، تافنس در ناحیه جوش و HAZ کاهش یافته و یا ترک در قطعه ایجاد شود.

پسگرم در جوشکاری فولادهای A۵۱۴/A۵۱۴M  

عناصر آلیاژی که برای دستیابی به استحکام و تافنس بالا در این فولادها بکار رفته در اثر عملیات پسگرم تاثیر عکس بر خواص خواند داشت. عملیات پسگرم برای این فولادها-مانند سایر فولادها- تنها زمانی میتواند انجام شود که از مفید بودن آن اطمینان حاصل شده و آثار مخرب احتمالی آن قابل کنترل باشد.بهرحال در برخی موارد لزوم اجرای عملیات پسگرم غیر قابل انکار است. بخصوص در مواردی که امکان ایجاد ترک یا ترک خوردگی تنشی (SCC) در اثر تنشهای باقیمانده از جوش یا کار سرد روی قطعه وجود داشته و یا تافنس قطعه در اثر جوشکاری یا کار سرد کاهش یافته باشد. در این گونه موارد باید بررسی دقیقی صورت گیرد تا بتوان عملیات پسگرمی موفق و با کمترین احتمال آسیب اجرا کرد.

نتایج تستهای ضربه انجام شده نشان میدهد که عملیات پسگرم در محدوده دمایی ۵۱۰-۶۵۰ºC میتواند باعث آسیب به تافنس فلز جوش و ناحیه HAZ گردد. میزان این آسیب به ترکیب شیمیایی، دمای عملیات و مدت زمان قرار گرفتن قطعه در آن دما بستگی داشته و اثر مخرب آن با کاهش سرعت سرد کردن افزایش میابد.
پسگرم در جوشکاری فولادهای A۵۱۴/A۵۱۴M
همچنین هنگامی که جوش این فولادها تحت عملیات پسگرم بالاتر از ۵۱۰ºC قرار میگیرد- مانند بسیاری فولادهای دیگر- ممکن است در ناحیه درشت دانه شده HAZ ترکهای بین دانه ای ایجاد شود. ترکهای بین دانه ای که در اثر تنش بالا ایجاد میشوند اغلب در مراحل اولیه عملیات پسگرم اتفاق می افتند. امکان ایجاد این ترکها با افزایش میزان مهار جوش (Weld Restraint) و شدت تمرکز تنش بالا میرود. عناصر کرم، مولیبدن و وانادیوم عوامل اصلی در ایجاد این ترکها هستند ولی عناصر کاربیدزای دیگر نیز به این قضیه کمک میکنند. رسوب کاربیدها در دمای بالا در خلال اجرای عملیات پسگرم تعادل بین مقاومت به لغزش مرزدانه ها و مقاومت به تغییر فرم را در دانه های درشت ناحیه HAZ بر هم میزند. این پدیده قبلا بطور کاملتر توضیح داده شده است (رجوع کنید به مطلب مرتبط). این ترکها به نامهای ترکهای بازگرمایشی (Reheat Crack)، ترکهای آزادکننده تنش (Stress Relife Crack) و ترکهای تنشی (Stress Rapture Crack) شناخته میشوند. برای کاهش احتمال ایجاد این ترکها در مواردی که انجام پسگرم الزامی باشد میتوان از روشهای زیر استفاده کرد:

۱) رعایت دقیق میزان پیشگرم و کنترل حرارت ورودی حین جوشکاری با استفاده از تکنیکهای مناسب.

۲) انتخاب طرح اتصال، محل جوشکاری و ترتیب آن بگونه ای که میزان مهار بودن جوش به حداق برسد.

۳) طراحی اتصال و شکل گرده نهایی بگونه ای که حداقل تمرکز تنش ایجاد شود.

۴) استفاده از فلز جوشی که استحکام آن در دمای عملیات پسگرم کمتر از استحکام ناحیه HAZ فلز پایه باشد.

۵) پوشش دادن و یا لایه کشی ناحیه پنجه جوشهای گوشه توسط یک یا چند لایه جوش بصورت حلقه زنجیری. برای اینکار باید از فلز جوش با استحکام کم استفاده شود.

۶) چکش زنی ناحیه جوش به منظور کاهش تنشهای پسماند در آن.

لازم به ذکر است که اجرای هیچکدام از موارد فوق به تنهایی یا بصورت ترکیبی متضمن حذف کامل احتمال ایجاد ترک در موارد عملی نمیباشد، بلکه تنها کاهش دهنده این احتمال است.

درصورت اجرای عملیات پسگرم، دمای آن نباید از دمای تمپرینگ تولید کننده فلز بالاتر باشد. پسگرم در دمایی حدود ۱۰ºC کمتر از دمای تمپرینگ تولید کننده از کاهش استحکام فولاد جلوگیری میکند. همچنین توصیه میشود که قطعات جهت بررسی وجود ترک قبل و بعد از عملیات پسگرم تحت تستهای غیر مخرب قرار گیرند.


برچسب‌ها: پسگرم در جوشکاری فولادهای A۵۱۴, A۵۱۴M
+ نوشته شده توسط صادق بیگدلی در Mon 25 Aug 2014 و ساعت 3 AM |
>
به گزارش عیارآنلاین ، عباس کاظمی در گفت وگویی با تشریح پروژه های در دست اجرا برای تصفیه نفت سنگین و فوق سنگین، اظهار داشت: در پالایشگاه شازند اراک تغییراتی داده شده تا بتواند نفت سنگین دزفول را تصفیه کند.

عباس کاظمی-مدیر عامل پالایش و پخش


مدیرعامل شرکت ملی پالایش و پخش فرآورده های نفتی، افزود: پالایشگاه های جدید نیز قابلیت دارند که نفت سنگین را تصفیه کنند و سرمایه گذاران می توانند به فعالیت در آن حوزه بپردازند.

کاظمی افزود: تنها پروژه تصفیه نفت فوق سنگین کشور مربوط به پالایشگاه هرمز در بندرعباس است که ۱۰۰ درصد سهام آن در اختیار بخش خصوصی قرار دارد.

مدیرعامل شرکت ملی پالایش و پخش فرآورده های نفتی، گفت: قرارداد احداث این پالایشگاه منعقد شده و امور مربوط به طراحی و اخذ لایسنس نیز انجام شده است.

کاظمی خاطرنشان کرد: براساس قانون و سیاست های کلی اصل ۴۴، وزارت نفت نمی تواند اقدام به ساخت پالایشگاه و تنها می تواند زمینه ها و شرایط را فراهم کند.

مدیرعامل شرکت ملی پالایش و پخش فرآورده های نفتی، ادامه داد: شرایط مناسبی برای سرمایه گذاری در پالایش نفت سبک، سنگین و فوق سنگین وجود دارد.

** هزینه بالای تصفیه نفت خام سنگین و فوق سنگین

نفت خام سنگین نفت خامی است که غلظت و وزن مخصوص بالایی دارد و به دلیل چسبندگی بالا به سادگی در چاه استخراج نفت جریان پیدا نمی کند.

در تعریف دقیق به هر نوع نفت خام مایعی که درجه ای پی آی آن پایین تر از ۲۰ باشد نفت خام سنگین گفته می شود. نفت های فوق سنگین که درجه ای پی آی آن ها پائین تر از ۱۰ است به عنوان قیر شن یا نفت ماسه ای شناخته می شوند.

هزینه استحصال و پالایش این نفت خام سنگین پیچیده تر و پرهزینه تر است و به همین دلیل قیمت آن ها کمتر از نفت خام های سبک است و مشتریان کمتری دارند.

پالایشگاه هرمز در زمینی به وسعت تقریبی ۷۵۰ هکتار در ۲۰ کیلومتری غرب بندرعباس احداث خواهد شد که دارای ظرفیت پالایش روزانه ۳۰۰ هزار بشکه نفت خام فوق سنگین و سنگین صادراتی است.

پروپیلن، گاز مایع، بنزین، سوخت جت، نفت گاز، گوگرد و کک از جمله تولیدات این پالایشگاه خواهد بود.

منبع : ایرنا


برچسب‌ها: احداث پالایشگاه های نفت سنگین و فوق سنگین, عباس کاظمی, مدیرعامل شرکت ملی پالایش و پخش فرآورده های نفتی ای, پالایشگاه هرمز
+ نوشته شده توسط صادق بیگدلی در Sun 24 Aug 2014 و ساعت 4 AM |
ADS


Powered By
BLOGFA.COM


Capture.gif
جهت عضویت در کادر اول نام خود و در کادر دوم ایمیل خود را وارد نمائید و سپس گزینه ارسال به خبر نامه را کلیک نمائید





Powered by WebGozar